3DStoreItalia in visita da Amico & Co: stampa 3D e nautica insieme per ricambi tecnici su misura
Dalla visita in officina alla richiesta di un ricambio tecnico raro: una collaborazione genovese che dimostra il valore della stampa 3D nella nautica professionale.
La stampa 3D per la nautica continua a dimostrare il proprio valore nei contesti in cui velocità, precisione, personalizzazione e disponibilità dei ricambi fanno davvero la differenza. È quanto emerso durante la visita di 3DStoreItalia presso Amico & Co, importante realtà genovese specializzata nel refit, repair e manutenzione di yacht, superyacht e megayacht.
Siamo stati accolti nei loro uffici con l’intenzione di approfondire una collaborazione già avviata in passato e di individuare nuovi ambiti in cui la nostra esperienza nella scansione 3D, nella modellazione 3D e nella stampa 3D professionale FDM potesse portare un vantaggio concreto al settore nautico.
L’obiettivo era chiaro: trasformare un’esigenza tecnica reale in una soluzione più rapida, più economica e più facilmente gestibile, sfruttando le potenzialità del reverse engineering, della prototipazione rapida e della produzione additiva.
Una visita tra uffici, officina e necessità tecniche reali
Durante l’incontro abbiamo avuto modo di visitare gli uffici e una delle officine operative di Amico & Co, entrando direttamente nel contesto tecnico in cui ogni giorno vengono gestite lavorazioni, manutenzioni e interventi su componenti nautici ad alta specializzazione.
Proprio in officina è nata una richiesta molto interessante: la realizzazione di un componente tecnico per la nautica, tanto semplice all’apparenza quanto importante nel suo utilizzo quotidiano.
Si tratta di una sorta di anello tecnico con filettatura interna, montato intorno a cavi d’acciaio che possono raggiungere lunghezze fino a 2.000 metri. Durante l’utilizzo, questi cavi tendono a ricoprirsi di grasso, sporco e residui. L’anello ha il compito di trattenere questa sporcizia tramite attrito, permettendo al cavo di uscire dalla macchina pulito e pronto per continuare il proprio lavoro.
In altre parole, questo componente svolge una funzione essenziale: agisce come elemento di pulizia e contenimento dello sporco, contribuendo alla corretta manutenzione del cavo e al funzionamento dell’attrezzatura.
Un ricambio raro, costoso e difficile da reperire
Il problema principale riguarda proprio la natura del componente. Essendo sottoposto a forte attrito, sporco, grasso e usura continua, tende a rompersi rapidamente e richiede sostituzioni frequenti.
Fino ad oggi, l’approvvigionamento di questo ricambio risultava particolarmente complesso: il pezzo è raro, molto richiesto e prodotto esclusivamente da un’azienda situata in Australia, con costi elevati e tempi di reperimento poco pratici per chi opera quotidianamente nel settore della manutenzione nautica professionale.
Questo significa dover affrontare spese importanti, attese lunghe e una gestione poco efficiente dei ricambi, soprattutto quando il componente è necessario per mantenere operative macchine, cavi e attrezzature.
Da qui nasce la richiesta affidata a 3DStoreItalia: scannerizzare il componente esistente, ricostruirne la geometria e valutarne la riproduzione tramite stampa 3D.
Il ruolo del TPU nella realizzazione del ricambio
Per questo componente la scelta del materiale è stata fondamentale. Il pezzo è stato stampato in TPU, un materiale flessibile e resistente che unisce l’elasticità della gomma alla possibilità di essere lavorato tramite stampa 3D professionale.
Nel caso dell’anello richiesto da Amico & Co, il TPU si è rivelato particolarmente adatto perché il componente deve lavorare a contatto con un cavo d’acciaio ricoperto di grasso, sporco e residui. La sua funzione è trattenere la sporcizia tramite attrito, permettendo al cavo di uscire dalla macchina più pulito.
Un materiale troppo rigido avrebbe rischiato di non aderire correttamente al cavo o di rompersi più facilmente. Il TPU, invece, grazie alla sua flessibilità, può adattarsi meglio alla superficie del cavo, assorbire parte delle sollecitazioni e garantire un contatto più efficace durante il passaggio.
Inoltre, il TPU offre una buona resistenza all’usura e all’abrasione, caratteristiche importanti per un pezzo soggetto a sfregamento continuo. A seconda della specifica formulazione utilizzata, può anche offrire una buona resistenza a grassi, oli e agenti chimici leggeri, rendendolo adatto ad applicazioni tecniche in officina e in ambito nautico.
La stampa 3D in TPU ha quindi permesso di realizzare un ricambio funzionale, flessibile e rapidamente producibile, trasformando un componente raro e costoso in una soluzione più accessibile e disponibile localmente.
La scelta della Prusa CORE One+ per la stampa del ricambio
Per stampare il componente richiesto da Amico & Co abbiamo scelto una Prusa CORE One+, stampante 3D professionale prodotta da Prusa Research, azienda di cui 3DStoreItalia è partner e rivenditore ufficiale.
La scelta è stata determinata dalla necessità di lavorare con un materiale tecnico e flessibile come il TPU, ideale per un ricambio destinato a entrare in contatto con un cavo d’acciaio, esercitare attrito e trattenere grasso, sporco e residui.
La Prusa CORE One+ è una stampante CoreXY completamente chiusa, con controllo attivo della temperatura, progettata per garantire qualità, velocità e stabilità di stampa. La struttura chiusa aiuta a mantenere un ambiente di stampa più controllato, mentre la meccanica CoreXY consente movimenti precisi e affidabili nella produzione di componenti tecnici. Prusa indica inoltre un volume di stampa di 250 × 220 × 270 mm, compatibilità con oltre 200 materiali e camera riscaldata fino a 55 °C.
Nel caso specifico, l’utilizzo della Prusa CORE One+ ha permesso di ottenere un pezzo funzionale, flessibile e ripetibile, adatto a un’applicazione tecnica soggetta a usura continua. Questo è fondamentale perché il componente non deve essere prodotto una sola volta, ma può essere ristampato rapidamente ogni volta che si rende necessaria una sostituzione.
La combinazione tra stampa 3D in TPU e affidabilità della Prusa CORE One+ ha quindi reso possibile trasformare un ricambio raro e costoso in una soluzione locale, più economica e molto più veloce da produrre.
Scansione 3D e reverse engineering per ricambi nautici
Il nostro intervento parte dalla scansione 3D professionale, una tecnologia che permette di acquisire la geometria di un oggetto fisico e trasformarla in un modello digitale utilizzabile per analisi, modifica, prototipazione e produzione.
Nel caso di un ricambio nautico raro o difficile da reperire, la scansione 3D diventa uno strumento fondamentale per avviare un processo di reverse engineering. Partendo dal componente originale, è possibile ricostruire le dimensioni, studiare la filettatura interna, analizzare la forma funzionale e preparare un modello 3D adatto alla successiva fase di stampa.
A questo si affianca la modellazione 3D professionale, necessaria per ottimizzare il file, correggere eventuali imperfezioni, adattare il progetto alla tecnologia produttiva scelta e rendere il componente realmente stampabile e utilizzabile.
Il risultato è un flusso di lavoro completo: componente originale, scansione 3D, modellazione, prototipo, test funzionale e produzione del ricambio.
La stampa 3D come alternativa concreta all’approvvigionamento internazionale
Una volta ottenuto il modello digitale, il componente può essere realizzato tramite stampa 3D FDM professionale, valutando materiali tecnici adatti all’utilizzo richiesto.
Questo approccio consente di trasformare un ricambio raro, costoso e disponibile solo tramite fornitore estero in un componente producibile su richiesta. Per un’azienda nautica, questo significa ridurre la dipendenza da fornitori lontani, abbattere i tempi di attesa e semplificare la gestione delle sostituzioni.
La stampa 3D permette inoltre di effettuare test, modifiche e ottimizzazioni in modo rapido. Se un componente deve essere leggermente adattato, rinforzato o migliorato, è possibile intervenire direttamente sul modello digitale e produrre una nuova versione in tempi ridotti.
È proprio qui che la produzione additiva diventa uno strumento concreto per la nautica: non soltanto prototipi, ma ricambi tecnici funzionali, componenti su misura e soluzioni pensate per risolvere problemi reali.
Il vantaggio di una collaborazione locale a Genova
Uno degli aspetti più interessanti di questa collaborazione è anche la vicinanza geografica.
3DStoreItalia e Amico & Co hanno entrambe sede a Genova e si trovano a circa dieci minuti di auto l’una dall’altra. Questo rende il processo molto più rapido: dal sopralluogo alla consegna del pezzo, passando per scansione, progettazione, test e stampa, ogni fase può essere gestita con un contatto diretto e tempi decisamente più brevi rispetto a un approvvigionamento internazionale.
In un settore come quello nautico, dove un componente mancante o danneggiato può rallentare lavorazioni complesse, la possibilità di avere un partner tecnico locale rappresenta un vantaggio importante.
Il GigaLab di 3DStoreItalia, laboratorio professionale dedicato a stampa 3D, scansione 3D, modellazione e prototipazione, nasce proprio con questo obiettivo: trasformare esigenze tecniche in soluzioni reali, rapide e personalizzate.
Stampa 3D e nautica: ricambi su misura, prototipi e componenti funzionali
La collaborazione con Amico & Co si inserisce in un percorso più ampio che 3DStoreItalia sta portando avanti nel settore nautico.
Già in passato abbiamo raccontato come la stampa 3D per la nautica possa essere utilizzata per realizzare componenti su misura, prototipi funzionali e ricambi tecnici destinati ad ambienti complessi come yacht, imbarcazioni e officine nautiche.
Le applicazioni sono numerose: supporti, distanziali, carter, coperture, manopole, staffe, adattatori, componenti fuori produzione, dime, maschere di montaggio e parti personalizzate. In tutti questi casi, la stampa 3D permette di intervenire rapidamente dove i metodi tradizionali risultano lenti, costosi o poco flessibili.
Per le aziende che operano nel refit, nella manutenzione yacht e nell’assistenza tecnica nautica, poter contare su un servizio locale di scansione 3D e stampa 3D significa avere un nuovo strumento operativo a disposizione.
Quando la stampa 3D diventa manutenzione professionale
Questo progetto dimostra ancora una volta come la stampa 3D non sia soltanto una tecnologia per prototipi o oggetti dimostrativi, ma uno strumento concreto per la manutenzione professionale, la produzione di ricambi tecnici e la risoluzione di problemi reali.
Nel caso di Amico & Co, la stampa 3D offre una risposta a un’esigenza precisa: rendere più semplice, economica e veloce la sostituzione di un componente soggetto a usura continua.
Per 3DStoreItalia, invece, questa collaborazione rappresenta un ulteriore passo nel mondo della nautica professionale, un settore in cui la produzione additiva può portare benefici enormi: dalla replica di pezzi fuori produzione alla creazione di componenti personalizzati, fino alla riduzione dei tempi di fermo macchina.
Una collaborazione nata sul territorio
La visita presso Amico & Co conferma quanto sia importante creare connessioni tra aziende dello stesso territorio.
Da un lato, una realtà nautica strutturata e specializzata nel refit e nella manutenzione di yacht e superyacht. Dall’altro, un laboratorio genovese dedicato alla stampa 3D professionale, capace di intervenire rapidamente su scansione, modellazione e produzione.
È proprio in questo incontro tra competenze che nascono soluzioni nuove: più rapide, più sostenibili e più vicine alle reali necessità delle aziende.
Per noi di 3DStoreItalia, collaborare con Amico & Co significa contribuire in modo concreto all’innovazione della nautica genovese, portando la stampa 3D direttamente dove serve: nelle officine, nei cantieri e nei processi di manutenzione quotidiana.
La stampa 3D applicata alla nautica non è più una possibilità futura: è già oggi uno strumento pratico per ridurre costi, velocizzare la produzione di ricambi e risolvere problemi tecnici che, fino a poco tempo fa, dipendevano esclusivamente da fornitori lontani e tempi di attesa molto lunghi.
A cura di Dario Di Gennaro, 3DStoreItalia